MES系統(tǒng)初步方案案例：

    1.生產(chǎn)過程監(jiān)控模塊：監(jiān)控設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)；設(shè)備故障處理、裝配線質(zhì)量問題處理（ANDON系統(tǒng)）；監(jiān)視刀具的使用壽命及狀態(tài)；監(jiān)控生產(chǎn)線的運(yùn)行狀態(tài)及停線時(shí)間及原因；生產(chǎn)線現(xiàn)場看板；監(jiān)控室界面（顯示生產(chǎn)線的產(chǎn)量數(shù)及產(chǎn)量報(bào)表，顯示生產(chǎn)線的計(jì)劃產(chǎn)量及完成情況）。

    2.拉動(dòng)式物料配送管理模塊：裝配線的物料拉動(dòng)，看板系統(tǒng)，ANDON系統(tǒng)（有線、無線）；小型配件，現(xiàn)場取看板卡，本廠倉庫負(fù)責(zé)配送相關(guān)物料；車間加工件，實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)制造車間與裝配車間之間的物料配送；大件物料配送，按燈確定需求，送料人員依據(jù)物料需求信息選擇任務(wù)。

    3.質(zhì)量追溯與統(tǒng)計(jì)分析：質(zhì)量追溯，加工過程中記錄零件序列號(hào)，制造日期時(shí)間，質(zhì)量狀態(tài)及在每臺(tái)機(jī)床的加工狀態(tài)，在下線前檢查零件的質(zhì)量記錄及狀態(tài)；裝配過程記錄被裝配零件的序列號(hào)或批次號(hào)，其生產(chǎn)制造日期時(shí)間，并將其與發(fā)動(dòng)機(jī)序列號(hào)捆綁，在下線前檢查發(fā)動(dòng)機(jī)的質(zhì)量記錄及狀態(tài)；質(zhì)量的統(tǒng)計(jì)分析，離線分析，統(tǒng)計(jì)分析每個(gè)階段產(chǎn)品質(zhì)量信息，判斷設(shè)備運(yùn)行狀態(tài)；在線分析，記錄加工件質(zhì)量信息，分析質(zhì)量達(dá)標(biāo)與否。

    4.過程數(shù)據(jù)采集模塊：物料輸入系統(tǒng)（采集物料信息）；發(fā)動(dòng)機(jī)拖板自動(dòng)識(shí)別系統(tǒng)（裝配件的編號(hào)、批次信息以及各工位的工時(shí)信息）；CNC機(jī)床接口（采集設(shè)備及生產(chǎn)線的工作狀態(tài)信息）；PLC接口（采集設(shè)備及生產(chǎn)線的工作狀態(tài)信息，）；質(zhì)量檢測設(shè)備和人工檢測站接口（采集零件加工及裝配的質(zhì)量檢測信息）；物料配送系統(tǒng)接口（車輛，倉庫）。

    5.計(jì)劃排產(chǎn)模塊：訂單接收；日裝配計(jì)劃，裝配過程，確定裝配線的日產(chǎn)量，給出各零部件的需求數(shù)量，確定裝配線各工位的節(jié)拍；對料箱料架進(jìn)行管理；加工生產(chǎn)計(jì)劃，根據(jù)主生產(chǎn)計(jì)劃分解，獲得作業(yè)計(jì)劃，確定生產(chǎn)線節(jié)拍；確定物料需求量及各工位刀具和數(shù)控程序。

    6.輔助管理模塊：工藝文件管理；刀具管理；NC程序管理；PLC程序管理；車間日歷；文件歸檔管理；報(bào)表；打印。

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